一线班组长必备技能系列（3天内训）

课程简介

• 该系列课程共含有7大模块，每个模块3天课时（“2天课堂培训”+“1天现场实践辅导”）
• 7大模块具体如下：
• 1）角色定位，领导能力和目标管理
• 2）现场5S组织和目视化管理
• 3）生产数据的管理和分析工具
• 4）生产流程、计划和库存管理
• 5）指导训练技能和标准化工作
• 6）现场改善技能
• 7）班组TPM设备管理
• 各模块内容通俗易懂，配合现场辅导，能够使班组长迅速掌握必备管理技能。
• 所有课程和辅导可根据工厂需要进行选择定制，强烈建议按顺序导入，循序渐进建立完善的班组长管理体系。

课程对象

• 生产主管/生产领班/生产班组长/生产骨干 等立志与提高现场管理水平的员工
• 人数要求：不超过20人

关于老师

马千里

马千里先生曾服务于Kohler，Saint Gobain，Newell，Dresser等世界500强企业，有15年的生产运营管理经验：先后担任部门主管/经理，制造经理，精益项目经理等职务。

马先生对生产精益管理有超过10年的经验，擅长指导的项目包括：5S/标准化工作/可视化/单元化布局设计/拉动体系/精益管理/员工发展框架/激励机制优化等。并多年致力于快速诊断和解决现场/现实/现物问题，同时关注对人员梯队的中长期的精益生产意识和素质的培养。此外，他还是日本产业训练协会认证的TWI-JI/JR（一线主管管理技能训练）讲师。

马先生在某500强企业任职期间，曾组织或参与样板厂的多个产品族（其中2个为新产品）的整体精益项目，涉及5S及标准化工作/精益布局/质量体系/拉动体系/设备保养体系等多个精益模块，取得了公司场地整体节约近45%，库存下降60%，报废率降低近75%，生产效率提高60%等骄人业绩，将此公司打造成集团精益生产的全球的标杆工厂。

马先生工作涉及并取得成绩的行业包括：精密机械加工和组装/建材装潢/快速消费品制造/汽车配件/电子/重工/光学等。在近期某光学行业咨询项目中，帮助客户达到：产能提高85%，及时交付率从63%提高到98%，运营成本降低30%等成绩。

说明：以下为课程的标准大纲，抢购成功后，老师将根据企业的实际情况进行调研和调整，制订针对性的实施内容。

该系列课程共含有7大模块，每个模块3天课时（“2天课堂培训”+“1天现场实践辅导”）

模块一：角色定位，领导能力和目标管理

• 一线班组长的角色意识转换色
• 一线班组长的主要角色与职责
• 一线班组长常见的类型和误区
• 案例研讨及原因分析
• 人际关系说明图
• 什么是工作关系
• 稳固的组织架构和工作关系 重要性
• 班组长处理工作关系的几个方法
• 与上司/部属/同事/下属的关系图
• 增进人际关系的四原则
• 告之工作情况
• 鼓励优良行为
• 异动事先沟通
• 解决问题的四阶段法
• 第一阶段：掌握事实
• 详查过去的资料
• 找出相关规则与惯例
• 找有关人员谈话
• 倾听当事人的理由与感受
• 第二阶段：思考措施
• 整理事实
• 分析事实间之间联系
• 根据事实，找出可能采取的措施
• 必须符合公司规定和方针
• 评估措施对目的、对当事人、对其他部暑、对生产的影响切忌以偏概全地下决定
• 第三阶段：实施措施
• 应该自己去做吗？需要别人帮助吗？
• 该向上司报告吗？执行时机恰当吗？
• 第四阶段：确认结果
• 什么时间确认？确认多少次
• 当事人的工作态度，其他部属的反应等
• 问题的类型
• 有效沟通的三种方式：
• 案例：如何成为一个好“听众”---有效倾听
• 应付冲突的5种方式 对比
• 建立良好的沟通氛围：表扬
• 您会“表扬”吗？---表扬您的同事 互动点评
• 目标设置和管理的方法。
• 目标和行动计划的SMART原则
• 目标的分解工具：X矩阵图

模块二：现成5S管理组织和目视化管理

• 一．5S概论
• 1. 5S起源和发展-让日本企业走向优秀制造
• 冲击和思考：5S管理标杆工厂录像
• 2. 5S管理的根本目的？
• 分组讨论：工厂实施5S管理的理由
• 3. 成功的5S管理企业的几个共同点
• 5S的发展：做结合精益生产的5S
• 精益5S每个S之间的逻辑和关系
• 二、1S的概念，要点，关键
• 1. 1S：消除浪费第一步
• 2. 1S实施的工具和方法
• 3. 实践中1S整理难点和忽略的问题 解析
• 4. 成功的1S管理要点
• 三．2S的概念，要点，关键
• 1. 推行2S的几个重要工具 案例介绍
• 2. 2S整顿的3个要素：场所-放置-标识图
• 3. 图片案例：初具规模的2S现场 特征解析
• 4. 地址系统及其作用
• 5. 完整的现场颜色定义
• 6. 图片解析：5定的功用
• 7. 成功的2S管理：标准化的管理机制
• 8.分组PK：图片案例的研讨
• 9.目视化的5层框架和运用
• 10.安全/质量/效率/物料等目视化控制和管理
• 四、3S概念，要点，关键键
• 1. 3S方法/3项制度案例讲解
• 2. 3S管理中常见的问题和难点 原因解析
• 3. 3S管理工作中经常被忽略的功能
• 4. 成功的3S管理要点
• 五、4S概念，要点，关键
• 1. 传统4S现场管理方法/案例研讨
• 2. 大部分企业5S管理停滞不前的原因：4S的深层次目的 探讨
• 3. 增值/非增值工作 解析
• 4. 如何获得改善最大收益：确定改善点
• 5. 改善工作5大手法
• 6. 实战案例：运用改善5大手法演练
• 分组点评，总结
• 7.追求改善的较高境界：直击5S整体停滞不前的根源，彻底解决2S和3S阶段中的难点
• 六、5S概念，要点，关键键
• 1. 5S典型难点和问题
• 2. 5S推行的几个有效手段
• 3. 5S活动和5S运动论
• 4. 分组案例分析：5S水平的集中体现
• 5. 技术走向管理：成功的5S管理：

模块三： 生产数据库的管理和分析工具

• 六、5S概念，要点，关键键
• 1. 5S典型难点和问题
• 2. 5S推行的几个有效手段
• 3. 5S活动和5S运动论
• 4. 分组案例分析：5S水平的集中体现
• 5. 技术走向管理：成功的5S管理：
• 案例测试：您会如何开展工作？
• 现场管理的水平特征 研讨
• 生产数据的重要性键
• 讨论：现场有哪些数据？
• 完善的现场数据体系 案例
• 数据的采集：综合生产报表（生产/质量/设备等） 案例讲解
• 数据的管理：数据输入 案例讲解
• 数据的使用：基础的自动图表输出
• 1：明确问题
• 问题描述互动和点评
• 2：分析问题
• 数据的采集游戏：挑战拉斯维加斯
• 使用采集的数据：柏拉图和饼图绘制分析
• 3：确定原因
• 鱼骨图运用 案例分享和演练
• 4：寻求对策
• 头脑风暴 案例演练
• 5WHY 案例分享和演练
• 5：计划行动
• 不完善的行动计划表 案例
• 行动计划表的要素和管理要诀
• 甘特图 制作案例演练
• 6：实施对策
• 标准化和目视化的结合
• 7：评估结果
• 数据和图形 对比
• 项目关闭的确认项要点
• 常见的报告形式 分享

模块四：生产流程、和计划 库存管理

• 什么是价值流（图）？价值流图的组成式
• 使用价值流图的4个阶段点
• 阶段1: 划分产品族
• 组建团队：团队成员的选择原则
• PQ分析
• 流程分析
• 选择产品族
• 阶段2： 画当前价值流图
• 需要收集的数据或指标
• 价值流图几个关键指标和概念
• 阶段3： 设计将来价值流图
• 客户节拍的概念和计算
• 生产周期的概念和计算
• 分析当前价值流图的优缺点
• 价值流图绘制步骤的案例阐述：设计未来状态的8个步骤,Rust扳手工厂设计未来价值流图案例分享:如何使周期缩短86%的？库存是如何大量降低的？
• 使价值流精益的方法.：
• 方法一：连续流及练习，如何通过连续流手段降低库存、节省场地、提高效率、缩短生产周期的
• 方法二：单元化，如何通过单元化实施来实现生产周期缩短，效率提高，柔性增加的。
• 日本三洋连续流制造 案例分享和讨论。
• 方法三：拉动和超市
• 拉动的基本概念
• KANBAN设置方法/优缺点
• 方法四：分析和平衡
• 整体性案例研讨--A公司如何在多品种、小批量上情况下缩短价值流的生产周期，提高效率的。
• 方法五：5WHY和脑力风暴
• 5WHY方法
• 脑力风暴案例 分组研讨
• 方法六：标准化点的改善4步法
• 案例阐述：改善4步法，如何降低50%的换型时间
• 阶段4：价值流计划和管理
• 价值流改善计划的制定
• 对行动计划排序
• RTQ原则 案例 分组研讨
• 价值流项目的跟踪和管理方法

模块五： 指导训练技能 和标准化工作

• 一线主管的含义
• 使用价值流图的4个阶段点
• 阶段1: 划分产品族
• 组建团队：团队成员的选择原则
• PQ分析
• 流程分析
• 选择产品族
• 阶段2： 画当前价值流图
• 需要收集的数据或指标
• 价值流图几个关键指标和概念
• 阶段3： 设计将来价值流图
• 客户节拍的概念和计算
• 生产周期的概念和计算
• 分析当前价值流图的优缺点
• 价值流图绘制步骤的案例阐述：设计未来状态的8个步骤,Rust扳手工厂设计未来价值流图案例分享:如何使周期缩短86%的？库存是如何大量降低的？
• 使价值流精益的方法.：
• 方法一：连续流及练习，如何通过连续流手段降低库存、节省场地、提高效率、缩短生产周期的
• 方法二：单元化，如何通过单元化实施来实现生产周期缩短，效率提高，柔性增加的。
• 日本三洋连续流制造 案例分享和讨论。
• 方法三：拉动和超市
• 拉动的基本概念
• KANBAN设置方法/优缺点
• 方法四：分析和平衡
• 整体性案例研讨--A公司如何在多品种、小批量上情况下缩短价值流的生产周期，提高效率的。
• 方法五：5WHY和脑力风暴
• 5WHY方法
• 脑力风暴案例 分组研讨
• 方法六：标准化点的改善4步法
• 案例阐述：改善4步法，如何降低50%的换型时间
• 阶段4：价值流计划和管理
• 价值流改善计划的制定
• 对行动计划排序
• RTQ原则 案例 分组研讨
• 价值流项目的跟踪和管理方法

模块六：现场改善技能

• 改善工作的核心：降低成本
• 8W案例阐述
• 浪费消除认知录像：如何提高产能，消除浪费？
• 现场浪费的研讨---结合C模块输出项目
• 制造成本的基本构成：MLO
• 掌握标准化的改善过程---工作改善的四阶段法
• 改善4阶段法 质量改善案例发表和对照：
• 第一阶段：作业分解
• 将现在的作业方法分成小作业细目，逐一记录，不要遗漏。
• 所有“搬运作业、机械作业、人工作业”全部列为细目
• 第二阶段：作业分析
• 用6W分析项目
• 下列事项应同时分析：材料、布置、机械、动作、设备与工具、安全、设计、整理整顿
• 产生构想，立即记录下来
• 第三阶段：创造对策
• 以构想创造对策，达成下列目标
• 删除不必要的细目
• 合并可“同时、同地、同人”做的细目
• 重组细目的顺序
• 简化现行作业方式，使工作更省力与安全
• 与部属及相关人员讨论
• 整理细目，成为新工作方法
• 呈报上司与部属沟通
• 立即并确实执行新方法
• 奖励对改善有实际功劳的部属。
• 分组互动案例：运用4阶段法
• 交货期（生产周期）的构成---结合C模块输出的项目
• 缩短交期的案例分享
• OPL改善报告的制作
• 按时间划分的改善项目的分类：OPL/CI/Kaizen
• PDCA循环
• 按现场管辖范围的改善项目分类：质量/成本/交期

模块七：班组TPM 的设备管理

• TPM的定义
• 班组TPM工作的目的
• TPM的发展阶段 特征
• TPM和5S的关系
• 设备损失的6大分类
• 6大损失的辨别练习
• TPM的几大支柱
• TPM体系全貌图 解析
• 计划维护
• 推进步骤
• 关键设备的确认和其与设备的分级
• TPM常用的几个指标
• OEE及3个相关的要素
• TPM的三大关键工具
• 一点式课程
• 小组活动
• 全员参与活动看板
• 自主维护
• 自主维护的目的
• 自主维护的步骤1：准备、初期清扫、强制裂化的源头对策
• 录像和练习
• 点检表的生成：清洁，润滑，紧固等点检7大要素
• 安全操作规程与操作规程及维护规程
• 停机及维修的记录
• 班组预防性维护阶段
• 预防性维护执行及跟踪可视化系统
• 故障快速排除机制及设备故障分析系统
• 可靠性预测性维护
• 建立制定设备的必要的防错系统

如何抢购

相关说明

• 1. 抢购前，如有任何问题，可先致电制慧一卡通021-61911710进行咨询；
• 2. 抢购价格不包含讲师差旅和住宿等费用，需企业另行承担；
• 3. 在线预定后，我们的工作人员会立刻与您确认订单，核实相关信息，并签署合同；
• 4. 合同签署后，需在10个工作日内付款，抢购方可生效；培训实施日期在付款后的半年内有效；
• 5. 每家企业每个抢购产品限购1次；
• 6. 制慧一卡通会员可额外获得培训总额5%的现金积分返还；
• 7. 此限时特惠价格仅通过制慧一卡通平台抢购并且支付有效，咨询公司不接受企业直接咨询或洽谈；

实施流程

相关说明

• 1. 电话会议将由企业、咨询公司与制慧网三方共同协调安排；
• 2. 此内训抢购原则上不安排老师赴企业进行现场调研，如企业提出需求，需承担师资、差旅等相关费用；
• 3. 项目实施日期需提前两个月以上同老师协商，以确保老师有足够时间进行准备；
• 4. 咨询机构仅提供PDF版本的课件，如需印刷需企业自行安排；
• 5. 如对培训质量不满意，经三方确认核实后，我们将全额退款；
• 6. 制慧网保留活动最终解释权；